风机叶片堆焊工艺

天才252

唐山某风机修理厂，近几年用高合金粉块堆焊风机叶片的方法，修复了100台左右的风机, 取得了提高风机叶片使用寿命4倍左右的效果，探索出了较抱负的堆焊工艺。 
  　1.　叶片强化方法及质料的选择 
  　1.1　选择强化方法 
    该厂在试板上分别举行了氧乙炔喷焊与电弧堆焊的对比试验。喷焊加热速度慢、 加热时间长，导致试件变形严重；而电弧堆焊加热时间短，试件变形较小，但稀释率较高。因叶轮的形状及刚度等原因，叶轮变形后校形较困难，加之在生产制造叶轮的过程中，叶轮自己已有一定的制造偏差，故为包管叶轮的尺寸及形位偏差这一根本要求，接纳变形较小的电弧堆焊方法。 
  　1.2　选择质料 
　　受磨料磨损的工件，一般选用碳化钨或高铬合金铸铁作为堆焊质料。但接纳电弧堆焊的方法，会使碳化钨原始颗粒大部门熔化，在堆焊层析出硬度并不算高的含钨复合化合物，影响耐磨性的提高；而接纳唐山友达特种焊材有限公司生产的Fe-05高铬合金粉块作为堆焊质料，可使堆焊层含有 Cr7C3 高硬相，且其代价比碳化钨自制。 
   　2 堆焊工艺　
　　工艺是影响堆焊质量的重要因素。根据对叶轮的要求，把堆焊叶片的工艺重点放在了低落稀释率和淘汰焊后变形这两个方面。
     2.1　低落稀释率 　
　　　堆焊层的稀释率，反映了堆焊层中母材熔入数量的百分比。叶轮母材一般为 Q235 或 16 Mn。母材熔化后对耐磨合金质料起稀释作用，会低落堆焊层合金化的效果，影响耐磨性。 在包管母材与耐磨合金相互熔合的前提下，低落稀释率就是淘汰母材熔化量。为此，该厂在正式堆焊叶轮前，举行了工艺试验。分别接纳差别规范参数对各组试件堆焊，然后比力各组的硬度值效果，选择出较抱负的工艺规范。 试验时，把试件分成 6 组，每组 3 块试板，试板尺寸为 120 mm×50 mm×6 mm；材质与叶轮相同，均为 Q235；耐磨合金粉块尺寸为 90 mm×30 mm× 3 mm；使用 AX1-500 直流弧焊机，接纳直流正接(正接较反接熔深浅)；用直径 10 mm 碳精棒作电极(电极直径大，可减小电流密度)；特制加长焊把(淘汰碳弧对人体的烘烤)。每块试板上堆焊一块耐磨合金粉块，堆焊层硬度值按每组试件平均值记载。试验效果如表 2 所示。 

　　表 2　工艺规范对堆焊层硬度的影响 
试件组  电流I/A  电压 U/V  焊接时间  硬度(HRC)
1      280～300  25～30      2′15〃    54
2      300～320  25～30       1′50〃   58
3      330～350  25～30       1′30〃   61
4      360～380  25～30       1′20〃   53
5      400～420  25～30       1′05〃   58
6      430～450  25～30       58〃      56
　　　该厂认为：接纳第 3 试件组的工艺规范效果最好。 为淘汰母材熔化量，应注意使堆焊电流减小、 电压低落、 堆焊速度加速；但堆焊电流过小，会使耐磨合金粉块不易熔化，导致堆焊速度减慢。欲使堆焊速度加速，又需加大堆焊电流。这一抵牾只有通过试验才气找到最佳组合。 焊工操纵时需注意以下两点：
     　(1) 电弧摆动幅度只管小，以刚超出粉块边沿为宜，但不可咬边； (2) 接纳坡度为 5°～10° 的下坡焊，使熔池活动方向与施焊方向一致。 
   　2.2　控制叶轮变形量 
　 堆焊后的叶轮，在验收时不但需作静、动平衡试验，还需各外貌的尺寸、 形状及位置满意偏差要求。由于堆焊会使叶轮受热不匀称，产生焊策应力，导致焊接变形等，故还需接纳适当工艺步伐，才气把叶轮变形控制在公差范围内。 在堆焊时接纳了以下工艺步伐： 
     (1) 包管焊接顺序 
　 在每一叶片上堆焊完一块粉块后，转动叶轮，在对称叶片相应位置，堆焊另一粉块。如此循环往复，直至把各叶片堆焊完毕。以此顺序堆焊，可使叶轮前、 后盘匀称收缩，并可制止热应力过于会合，淘汰焊接变形。 　
　　(2) 锤击焊缝
 叶轮变形是由于堆焊层在冷却过程中发生纵向、 横向收缩造成的。每堆焊完一粉块，用小锤轻击，延展堆焊层，可赔偿部门收缩量，淘汰变形。 
　　(3) 淘汰线能量 减小线能量能使叶片受到的热输入量淘汰，热应力变小。这与低落稀释率的要求是一致的。 

文章泉源：唐山友达特种焊材有限公司销售部  提供